我国锻压行业经过近七十年的不断发展和完善，尤其是改革开放后的四十年，冲压、钣金与制作行业几乎是从无到有，从小到大，由弱变强不断壮大，为我国制造业和各行各业的快速发展起到了重要的支撑作用。锻压行业在国际上的地位不断提升，自2009年起，锻压行业年产量跃居全球第一，也出现了若干个世界第一。目前，全行业从业大军350多万人，每年消耗金属板、管、棒、线和型材等3.9亿多吨，创造工业增加值7000多亿元，采购各种类型装备1000多亿元。如果将钢球、手术医疗器械和标准件等非功能零件的材料消耗计算在内，整个行业的钢材消耗达到4.1亿吨以上。
1.创业发展期（1949-1977年）
这一时期主要有两个特征：一个是充分利用1949年前国内现代锻压工业诞生时期保留下的锻压能力，二是积极在国家投资的156个项目中发展能力，同时利用这个建设机会，开始自主建立锻压生产能力。经过“一五”的建设，建立了比较齐备的锻压工艺装备，为建设新中国独立的工业体系奠定了基础。1977年第一机械工业部对本系统企业调查，锻造方面，我国拥有了8～120MN自由锻水压机39台，大锻件年产量为16万吨；拥有1～16吨蒸空模锻锤260台，模锻件产量约21万吨。
2.快速发展期（1978-2010年）
1978-2010年，进入锻压工业的快速发展时期，锻造、冲压、钣金与制作行业具有了重大进步。就锻造而言，锻件产量逐年增加(见表1)。
3.转型升级期（2011-2020年）
2011-2020年锻压行业进入转型升级期，2020年锻造、冲压、钣金与制作行业已经得到了很好的发展。
锻造行业在市场环境中大浪淘沙、优胜劣汰，布局日趋理性、合理。模锻、冲压方面：设备和模具制造能力和水平普遍提高，
机器人广泛应用、自动化生产线升级改造、智能专家系统持续发展和应用并创造价值。自由锻方面：大型自由锻压机的装备量满足国内外发展的需要，技术不断进步，核心大锻件基本实现完全自主，有力支撑工业体系的健全，重大技术装备领域受制于人的局面逐渐减小。锻造行业在各个方面均取得长足发展，基本满足国内经济建设、国防建设、基础设施建设的需要。在此基础上，具备支撑“走出去”战略布局的能力。
冲压行业约有超过2.5万多家生产企业，200多万从业人员，年生产4000多万吨冲压件，总销售额达6000多亿元，年消耗6mm以下薄钢板材7500多万吨，每年新购冲压装备费用200多亿元，每年采购冲压费用300多亿元(仅指冷冲模具)。冲压企业大部分集中在长春市、环渤海、长三角、西南、珠三角、滨州重庆和成都等地，大部分以汽车、电子电器等工业件为主。
钣金与制作行业有250多万从业人员，销售总额约6800多亿元，50人以上企业有2.5万多家。全行业年消耗钢材(厚度≤3mm)约1亿多吨，生产钣金与制作件约8000多万吨，产值约8500多亿元。钣金与制作行业企业主要集中分布在环渤海地区、长江三角洲地区、珠江三角洲地区和西南地区。
4.高质量发展期（2021年至今）
2021年起，整个行业进入了调整期，即进入了高质量发展阶段。大量不适应市场生存的企业被迫进行改造，不适应发展需要的产线被迫淘汰或更新，涌现出一批面貌一新的企业，建设了许多新的生产线，应用了很多新的生产工艺技术，锻压行业取得了很大进步。
就锻造行业而言，2019-2023年锻件年产量有起伏，但总的趋势仍然是上升的，由1198.4万吨增加到1370.8万吨(见表2)，行业平均指标整体向好，人均锻件产量增加，人均销售收入有所增长，锻压行业产业链配套水平整体提升。冲压行业的规模发展支持了汽车产业在“十三五”期间的快速扩张，整个行业绝大部分实现国产化，为制造业起到了应有的支撑作用。
在材料或钢锭质量方面有较大成就，纯净度越来越高，夹杂物和有害元素的控制水平也不断提高；在设备能力及技术方面，已具备以“华龙一号”、CAP1400第三代核电全套锻件为代表的世界领先的极限制造能力。
我国冲压行业取得了令人瞩目的成就。据推算，2024年中国冲压行业约有规模以上冲压企业(车间)3万多家，从业人员120多万人(大量采用自动化)，年生产5000万吨冲压件，工业增加值2200多亿元以上。年消耗6mm 以下金属板材8000多万吨，消费冲压模具1000多亿元，新购冲压技术装备300多亿元。
我国现代钣金与制作行业只有二十多年的历史。随着中国制造业的崛起，同时由于钣金与制作行业门槛不高，中国钣金与制作行业得以迅速发展。据推算，2024年中国钣金与制作行业从业大军220多万人(大量采用自动化生产)，规模以上企业(车间)5万多家，消耗金属板、管、棒、线和型材等3亿多吨。每年创造工业增加值4300多亿元，采购各种下料和成形装备500多亿元。锻压技术的发展与产品结构和材料密切相关，涉及工艺、模具、设备和原材料等多方面。相关领域、产业链上下游协调发展，促使了锻压行业逐步由大变强。
目前，锻压装备、锻压工艺技术都取得了巨大进步，为我国关键重大装备、特别是一些国之重器中必须的关键重大零部件国产化做出了重要贡献。锻压装备方面，除了一些专用设备外，通用设备基本可以国产化；在工艺技术方面，有一些大型锻件和特种需求的锻件，仍然还没有稳定地和完全地国产化，加以时日，国产化也能够实现。
锻压行业已经建立起比较完整的锻压工艺体系，已经具有了积极参与全球市场竞争的能力。尽管行业中存在着人才短缺现象，但我国已经建立起了一支完全具有现代工业意识、工业理念和知识的人才队伍。
未来制造业将会沿着自动化、信息化、数字化、智能化不断推进，达到高质量、低成本的目标，实现可持续发展。作为制造业的重要基础行业之一，锻压行业也会在这一系统化、循序渐进的变革过程中，继续淘汰不合时宜的传统方式方法，诞生全新技术设备，不断创新永远在路上。
锻压装备、工装模具、原材料、工艺技术的稳定性和可靠性是行业发展的重中之重，利用现代技术、人工智能提升生产效率，节能减排，节材降耗，走绿色高质量发展是企业进步的必由之路。在重视装备和工艺技术发展的同时，锻压行业将更加关注产业链和供应链建设，更加关注行业文化、企业文化的不断完善，走以人为本、可持续发展之路。
(本文由中国锻压协会供稿)
